- La pré-production des pièces de l’ID.3* a commencé
- Transformation de la mobilité électrique grâce à la spécialisation et à la production groupée dans des usines de composants internationales
- Thomas Schmall, Président du Directoire de Volkswagen Group Components : « La responsabilité partagée du démarrage de l’ID.3 est à la fois un engagement et une motivation pour nous »
La pré-production de l’ID.3* a déjà commencé à l’usine Volkswagen de Zwickau. Les principaux composants des nouvelles voitures électriques sont développés et produits dans les différentes usines de Volkswagen Group Components : la motorisation électrique vient de Cassel tandis que l’usine de Salzgitter approvisionne ses collègues de la Hesse en rotors et en stators. L’usine de Brunswick développe et produit le système de batterie et d’autres sites livrent les pièces de fonderie et d’autres pièces.
« Le succès du démarrage de l’ID.3 marque une étape pour notre Groupe. Volkswagen Group Components fournit des composants de base destinés à ce véhicule. La responsabilité partagée du démarrage de l’ID.3 est à la fois un engagement et une motivation pour nous. Nous mettons tout en œuvre pour modifier nos usines afin de produire de nouvelles pièces pour les véhicules électriques. Certaines usines vont peu à peu se spécialiser et nous exploiterons également toutes les synergies possibles liées à la production de composants au sein du Groupe », explique Thomas Schmall, Président du Directoire de Volkswagen Group Components.
Motorisation électrique : un rôle clé pour l’usine de Cassel
L’usine de composants de Cassel fournit des moteurs électriques et des pièces de plateforme pour l’ID.3. Outre la boîte à double embrayage DSG, pour laquelle Cassel est connue depuis le démarrage de la production il y a 16 ans, l’usine produira principalement des moteurs électriques pour la plateforme modulaire électrique (MEB). Toutes les pièces destinées aux moteurs électriques sont assemblées à l’usine de Cassel, y compris les pièces provenant des usines de composants de Salzgitter, Poznań et Hanovre.
Cassel produit les moteurs électriques pour tous les véhicules basés sur la plateforme MEB en Europe et en Amérique du Nord. La pré-production des moteurs a déjà commencé ; à l’avenir jusqu’à 500 000 unités sortiront de l’usine chaque année. Cassel collabore étroitement avec l’usine chinoise de Tianjin qui produit le moteur électrique destiné au marché chinois. Ensemble, les deux usines produiront jusqu’à 1,4 million de moteurs électriques chaque année à compter de 2023. Volkswagen Group Components va ainsi devenir un des plus grands fabricants mondiaux de moteurs pour véhicules électriques.
Outre le moteur électrique, des composants porteurs et des éléments de châssis de l’ID.3 sont également produits à Cassel : pièces du cadre extrêmement résistant destinés à la batterie, supports d’amortisseur, traverses et le tunnel. Les pièces de la plateforme de Kassel sont ensuite livrées à l’usine de Zwickau en vue de leur assemblage pour compléter le châssis du véhicule.
Rotor et stator à Salzgitter
Dans le cadre de la transition vers l’électro-mobilité, l’usine de composants de Salzgitter est spécialisée dans la production de rotors et de stators, deux pièces essentielles du moteur électrique, qui viennent s’ajouter à la production de moteurs conventionnels. À l’avenir, jusqu’à 2 000 rotors et stators seront produits chaque jour, parallèlement à des moteurs essence, diesel et GNC. Pour atteindre ces volumes importants, une nouvelle technologie de bobinage avec hairpin est utilisée pour produire les stators, une technologie mise au point par Volkswagen, qui permet d’améliorer les performances tout en réduisant les temps de production.
Salzgitter participe aussi au processus de transformation de la production de composants du Groupe : Volkswagen Group Components assume la responsabilité de bout en bout de la batterie pour Volkswagen AG, depuis la recherche jusqu’au processus de recyclage. Le site de Salzgitter a repris certains éléments clés de ces processus : l’expertise des batteries est en train d’être développée au centre d’excellence et une usine pilote de production de batteries sera ouverte d’ici à la fin de l’année. Elle sera suivie par une usine de recyclage pilote en 2020. Des compétences et des processus industriels vont être développés dans les deux usines pilotes.
Système de batterie de Brunswick
Le système de batterie de l’ID.3 sera fabriqué sur le site de Brunswick. Un nouveau hangar de la taille de neuf terrains de football sera construit spécifiquement pour la production du système de batterie qui ressemble un peu à une tablette de chocolat. Son ouverture est prévue pour le quatrième trimestre 2019. À l’avenir, environ 2 000 unités seront produites chaque jour et livrées à l’usine de production de véhicules de Zwickau. Depuis 2003, le site de Brunswick renforce peu à peu son expertise des batteries au niveau des systèmes complets et de la production. Les systèmes de batterie qui y sont produits englobent à la fois ceux destinés aux véhicules électriques et hybrides actuels de la marque Volkswagen et ceux qui équipent les camions Scania et MAN. De nombreuses années d’expérience et d’expertise ont également permis de mettre au point le système de batterie le plus récent destiné à la MEB. Les systèmes de batterie de la MEB qui ont déjà été produits sont actuellement soumis à plusieurs semaines d’essais de dureté et sont mis au banc d’essai. Les résultats de ces tests seront incorporés aux développements ultérieurs. Le site de Brunswick produit également des composants pour les mécanismes de roulement et assemble les essieux avant et arrière. Il s’agit notamment des groupes de soudage et des systèmes de direction, mais aussi des arbres d’entraînement provenant du site de production de mécanismes de roulement de Wolfsburg.
*) ID.3 – La voiture n’est pas encore disponible à la vente en Europe
- Transformation de la mobilité électrique grâce à la spécialisation et à la production groupée dans des usines de composants internationales
- Thomas Schmall, Président du Directoire de Volkswagen Group Components : « La responsabilité partagée du démarrage de l’ID.3 est à la fois un engagement et une motivation pour nous »
La pré-production de l’ID.3* a déjà commencé à l’usine Volkswagen de Zwickau. Les principaux composants des nouvelles voitures électriques sont développés et produits dans les différentes usines de Volkswagen Group Components : la motorisation électrique vient de Cassel tandis que l’usine de Salzgitter approvisionne ses collègues de la Hesse en rotors et en stators. L’usine de Brunswick développe et produit le système de batterie et d’autres sites livrent les pièces de fonderie et d’autres pièces.
« Le succès du démarrage de l’ID.3 marque une étape pour notre Groupe. Volkswagen Group Components fournit des composants de base destinés à ce véhicule. La responsabilité partagée du démarrage de l’ID.3 est à la fois un engagement et une motivation pour nous. Nous mettons tout en œuvre pour modifier nos usines afin de produire de nouvelles pièces pour les véhicules électriques. Certaines usines vont peu à peu se spécialiser et nous exploiterons également toutes les synergies possibles liées à la production de composants au sein du Groupe », explique Thomas Schmall, Président du Directoire de Volkswagen Group Components.
Motorisation électrique : un rôle clé pour l’usine de Cassel
L’usine de composants de Cassel fournit des moteurs électriques et des pièces de plateforme pour l’ID.3. Outre la boîte à double embrayage DSG, pour laquelle Cassel est connue depuis le démarrage de la production il y a 16 ans, l’usine produira principalement des moteurs électriques pour la plateforme modulaire électrique (MEB). Toutes les pièces destinées aux moteurs électriques sont assemblées à l’usine de Cassel, y compris les pièces provenant des usines de composants de Salzgitter, Poznań et Hanovre.
Cassel produit les moteurs électriques pour tous les véhicules basés sur la plateforme MEB en Europe et en Amérique du Nord. La pré-production des moteurs a déjà commencé ; à l’avenir jusqu’à 500 000 unités sortiront de l’usine chaque année. Cassel collabore étroitement avec l’usine chinoise de Tianjin qui produit le moteur électrique destiné au marché chinois. Ensemble, les deux usines produiront jusqu’à 1,4 million de moteurs électriques chaque année à compter de 2023. Volkswagen Group Components va ainsi devenir un des plus grands fabricants mondiaux de moteurs pour véhicules électriques.
Outre le moteur électrique, des composants porteurs et des éléments de châssis de l’ID.3 sont également produits à Cassel : pièces du cadre extrêmement résistant destinés à la batterie, supports d’amortisseur, traverses et le tunnel. Les pièces de la plateforme de Kassel sont ensuite livrées à l’usine de Zwickau en vue de leur assemblage pour compléter le châssis du véhicule.
Rotor et stator à Salzgitter
Dans le cadre de la transition vers l’électro-mobilité, l’usine de composants de Salzgitter est spécialisée dans la production de rotors et de stators, deux pièces essentielles du moteur électrique, qui viennent s’ajouter à la production de moteurs conventionnels. À l’avenir, jusqu’à 2 000 rotors et stators seront produits chaque jour, parallèlement à des moteurs essence, diesel et GNC. Pour atteindre ces volumes importants, une nouvelle technologie de bobinage avec hairpin est utilisée pour produire les stators, une technologie mise au point par Volkswagen, qui permet d’améliorer les performances tout en réduisant les temps de production.
Salzgitter participe aussi au processus de transformation de la production de composants du Groupe : Volkswagen Group Components assume la responsabilité de bout en bout de la batterie pour Volkswagen AG, depuis la recherche jusqu’au processus de recyclage. Le site de Salzgitter a repris certains éléments clés de ces processus : l’expertise des batteries est en train d’être développée au centre d’excellence et une usine pilote de production de batteries sera ouverte d’ici à la fin de l’année. Elle sera suivie par une usine de recyclage pilote en 2020. Des compétences et des processus industriels vont être développés dans les deux usines pilotes.
Système de batterie de Brunswick
Le système de batterie de l’ID.3 sera fabriqué sur le site de Brunswick. Un nouveau hangar de la taille de neuf terrains de football sera construit spécifiquement pour la production du système de batterie qui ressemble un peu à une tablette de chocolat. Son ouverture est prévue pour le quatrième trimestre 2019. À l’avenir, environ 2 000 unités seront produites chaque jour et livrées à l’usine de production de véhicules de Zwickau. Depuis 2003, le site de Brunswick renforce peu à peu son expertise des batteries au niveau des systèmes complets et de la production. Les systèmes de batterie qui y sont produits englobent à la fois ceux destinés aux véhicules électriques et hybrides actuels de la marque Volkswagen et ceux qui équipent les camions Scania et MAN. De nombreuses années d’expérience et d’expertise ont également permis de mettre au point le système de batterie le plus récent destiné à la MEB. Les systèmes de batterie de la MEB qui ont déjà été produits sont actuellement soumis à plusieurs semaines d’essais de dureté et sont mis au banc d’essai. Les résultats de ces tests seront incorporés aux développements ultérieurs. Le site de Brunswick produit également des composants pour les mécanismes de roulement et assemble les essieux avant et arrière. Il s’agit notamment des groupes de soudage et des systèmes de direction, mais aussi des arbres d’entraînement provenant du site de production de mécanismes de roulement de Wolfsburg.
*) ID.3 – La voiture n’est pas encore disponible à la vente en Europe
