28/02/2023
Communiqué de presse

Matériaux durables dans les voitures : Volkswagen opte pour le cuir non-animal et les matériaux recyclés

Revêtements de volant en cuir non-animal, finitions de sièges en cellulose ou matériaux recyclés à partir de bouteilles en plastique : pour faire progresser la production de ses véhicules en matière de durabilité, Volkswagen fait preuve de créativité et d'innovation, notamment en ce qui concerne les modèles 100 % électrique de la famille ID. Afin de réduire davantage son empreinte environnementale, Volkswagen étudie différentes approches prometteuses et les intègre à la production en série. Un des principaux axes de recherche est l'utilisation dans l’habitacle de matériaux non issus d'animaux et recyclés.

Jusqu'à présent, la principale et souvent seule alternative était le similicuir, qui se compose essentiellement de matières plastiques à base d'huile minérale, comme le polyuréthane ou le PVC. C'est donc au cours d'une séance de brainstorming organisée par l'équipe chargée des biomatériaux au sein de Volkswagen Group Innovation qu'est née l'idée du cuir de café : en effet, lors de la torréfaction des grains de café, la pellicule argentée qui les entoure devient un matériau résiduel. Les pellicules argentées sont un parfait substitut au similicuir. La substance se constitue en séchant, et forme un composé très bien adapté à un traitement ultérieur.

Le similicuir non-animal, qui contient une forte proportion de matériaux biologiques, pourrait bientôt être utilisé pour les sièges et les accoudoirs des prototypes. « Le potentiel est énorme, et cela pourrait être l'une des prochaines étapes pour optimiser davantage l'empreinte écologique de notre flotte électrique ID. », déclare Dr. Martina Gottschling, chercheuse au sein de Volkswagen Group Innovation.

L’ID. Buzz : à la pointe des innovations en matière de recyclage.

Volkswagen utilise d’ores et déjà un grand nombre de matériaux nouveaux dans l’habitacle de l’ID. Buzz ; ils seront petit à petit intégrés aux autres modèles de la gamme ID. Par exemple, des matériaux alternatifs constitués de plastique océanique ou d'anciennes bouteilles en PET (63 bouteilles de 500 ml, pour être précis) sont utilisés en de nombreux endroits à l’intérieur du nouveau combi Volkswagen. La partie extérieure d’un garnissage de siège est en fibre Seaqual®, laquelle est constituée de 10 % de débris plastique marins collectés et de 90 % de polyester recyclé. Elle permet une réduction de 32 % des émissions de CO2 par rapport aux matériaux de sellerie classiques.  Sur les sièges garnis en fibres de ArtVelours Eco®, la part de matériaux recyclés est de 71 %.

De surcroît, le revêtement de toit et du sol de l’ID. Buzz est entièrement en polyester recyclé. On trouve également des plastiques recyclés dans la couche d’isolation du sol, mais aussi sur le revêtement du dessous de caisse ou encore les garnitures de passage de roue. Il est important de préciser que chaque matériau recyclé doit répondre aux mêmes critères de qualité élevés que les matériaux neufs.

De surcroît, Volkswagen n’utilise plus de chrome sur les finitions des portes, du tableau de bord et du volant de l’ID. Buzz, en raison des dommages que sa production cause à l’environnement. Le chrome a donc été remplacé par une peinture liquide à l’aspect chromé, basée sur un liant écologique.

Nouveau domaine de recherche : de la cellulose pour les revêtements de sièges

La recherche de nouveaux matériaux durables se poursuit : à l'Open Hybrid LabFactory (OHLF), dans la banlieue de Wolfsburg, Volkswagen étudie des matériaux alternatifs destinés à la fabrication automobile. Pour améliorer le bilan environnemental des voitures électriques, l'économie circulaire est un facteur de plus en plus important - cela inclut le développement de plastiques à partir de matériaux recyclés et l'utilisation de matériaux naturels dans les cycles biologiques.

Le Dr. Marko Gernuks est le représentant de Volkswagen au conseil d'administration de l'OHLF et déclare : « Nous voulons façonner les processus, les matériaux et les composants de manière à ce qu'ils apportent des améliorations substantielles à l'économie circulaire. Pour ce faire, nous prévoyons de développer de nouvelles matières plastiques à partir de matériaux recyclés. Nous voulons automatiser les processus de désassemblage pour séparer les matériaux de manière économique, et nous choisissons des matériaux naturels dans les cycles biologiques. »

Une approche qui, selon les chercheurs de Volkswagen, présente un immense potentiel est la multiplication des biomatériaux. Cela va au-delà de simples cultures industrielles telles que le colza ou le bois résineux, puisque ces matériaux innovants peuvent également être recréés en laboratoire. Des recherches sont ainsi menées actuellement sur la cellulose pure, que l'on trouve sous sa forme naturelle dans les parois cellulaires des plantes, par exemple dans le bois. En laboratoire, des bactéries peuvent la générer dans une forme pure. Ce polymère naturel est très stable et résistant ; il est également bien adapté aux processus de recyclage dans l'automobile et peut être composté.

« Nous voulons façonner les processus, les matériaux et les composants de manière à ce qu'ils apportent des améliorations substantielles à l'économie circulaire. » Dr. Marko Gernuks, Responsable « Life Cycle Optimisation »

Par exemple, les revêtements des sièges des voitures Volkswagen pourraient à l'avenir être fabriqués à partir de cellulose produite en laboratoire. Il est déjà possible de cultiver la cellulose pure dans les formats souhaités.

Des exigences strictes pour les nouveaux matériaux

Avec toutes ces approches, Volkswagen entend répondre à la demande croissante d'alternatives non-animales pour l'intérieur des voitures dans le cadre de sa démarche "way to ZERO" et pour améliorer peu à peu l'écobilan des voitures électriques. Le constructeur souhaite atteindre la neutralité carbone d'ici 2050.

Volkswagen applique des normes élevées en matière de durabilité des composants et des pièces. Le développement des matériaux fait que les nouveaux matériaux sont soumis à environ 40 tests avant d'être approuvés pour la production en série conformément aux exigences de Volkswagen.

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